吨钢电耗下降34.5%！降本数百万！

中金公司炼钢厂以“时间换效益”，通过精细化生产调度降低能耗。一方面，实施错峰生产策略，AOD炉在用电高峰时段提高出钢温度，缩短精炼通电时间，能有效减少峰段电耗；调整连铸机开机时间，避峰生产，最大化利用谷段电价优势。另一方面，推进协同运行机制，推行连铸机与LF炉配套生产模式，严格执行停机切换间隔20分钟以上，避免公辅系统重复启动，有效降低需量电费。

调整连铸机开机时间，避峰生产，降低需量用电

技术革新是节能降耗的核心驱动力。中金公司炼钢厂通过设备改造与智能化升级，实现“精准控能”。在变频节能方面，除尘风机按冶炼阶段分频运行，峰段散点除尘自动关闭；平车、制冷器等设备加装变频控制系统，实现能耗降低30%。此外，中金公司炼钢厂将LF炉2台水泵更换为160kW高效变频泵，运行功率降低至100kW，年节电量超20万度。同时，厂房照明实施分区分时控制，配电室空调与室温实现联动控制，减少了无效能耗。

技术员对设备进行维护

节能降耗，全员参与。中金公司炼钢厂通过制度约束与文化引导，将节能理念融入日常操作。制度建设上，建立“人走电断”检查机制，生产设备随用随启，减少待机能耗。作业时间安排上，石灰上料、非生产行车运行、设备试机等作业集中安排至电价谷段，避开峰段高成本。设备运维管理上，液压站、加油设备严禁峰段进行非必要操作。

技术人员分析实时生产数据

依托信息化手段，中金公司炼钢厂构建“全流程能耗监控体系”，实现用电管理透明化、科学化。通过实时采集重点设备能耗数据，系统自动核查节电措施执行效果，做到实时监测。各区域用电量独立计量，每日生成分析报告，针对峰段用电超30%的用电工序进行定向整改，达成动态预警；基于大数据分析不断优化生产节奏，将峰段用电占比目标控制在30%以内。